Ursus est une entreprise italienne qui a plus de 50 ans d'histoire dans le secteur du travail des métaux et des composants de bicyclettes.
Depuis sa création en 1967, l'entreprise se caractérise par une forte volonté d'innovation: c'est le fondateur lui-même, Sergio Ferronato, qui a breveté sa propre version de la fermeture rapide des selles en acier en 1966.
Son esprit d'innovation a été stimulé au fil des décennies par la recherche et la conception, ce qui a fait d'Ursus l'une des marques les plus reconnues au monde dans le secteur du cyclisme et de la mécanique de précision.
Pour une entreprise comme Ursus, focalisée dans l'innovation des accessoires de cyclisme, il est important que ses produits puissent s'intégrer au plus grand nombre possible de modèles sur le marché.
Par exemple, dans la réalisation du nouveau guidon Magnus H.02, le défi pour les concepteurs d'Ursus était de créer un système de blocage qui s'adapterait parfaitement à tous les cadres disponibles dans le commerce.
Si la plupart des cadres de vélo adoptent des mesures standard, un ajustement personnalisé est la meilleure solution pour obtenir un résultat optimal.
Vu le faible nombre d'exemplaires des ajustements, il n'est donc pas envisageable de produire les pièces par moulage par injection: les coûts de production élevés du moule rendent le prix de la personnalisation trop élevé.
"Magnus H.02 est un guidon pour vélos de course sur lequel nous avons beaucoup travaillé", explique Matteo Cortese, Product Designer chez Ursus, "ce produit nous permet de combiner légèreté, ergonomie et aérodynamisme pour obtenir une expérience de conduite inoubliable". Le problème pour Matteo et son équipe était d'adapter le guidon aux différents modèles de cadres disponibles sur le marché: "Souvent, lorsque des fabricants de vélos nous contactent pour monter un de nos produits sur leur cadre, ils nous fournissent des mesures différentes d'un projet à l'autre. Notre objectif est donc de créer des solutions personnalisées afin d'adapter parfaitement notre produit à chaque cadre".
Pour adapter le guidon Magnus H.02, Matteo et son équipe avaient pensé à créer différentes entretoises qui permettraient de régler la hauteur de la tringlerie sur les différents cadres: le problème de la faible production pour chaque personnalisation rendait la production par moulage par injection économiquement irréalisable.
Ainsi, l'équipe d'Ursus a décidé de tester la technologie d'impression 3D HP Multi Jet Fusion du Service Online de Weerg: "Grâce à la technologie MJF, Weerg nous a permis de produire de très bonnes pièces finies avec de bonnes propriétés mécaniques isotropes. Sur la page web, nous avons pu commander et recevoir en dix jours les quelques milliers d'unités dont nous avions besoin pour le projet."
Les concepteurs d'Ursus ont d'abord commandé un ensemble d'échantillons pour tester leurs propriétés mécaniques et, une fois qu'ils ont identifié le produit approprié, ils ont demandé rapidement les unités nécessaires. "L'un des aspects les plus pratiques de Weerg" poursuit Matteo, "est que nous pouvons rapidement commander à nouveau les pièces déjà fabriquées et nous sommes sûrs de les recevoir en moins de deux semaines."
Un autre avantage que le service de Weerg a introduit dans les cycles de design d'Ursus est lié au prototypage rapide: pouvoir tester rapidement ses attentes avec un prototype fonctionnel est une possibilité véritablement révolutionnaire pour un Product Designer.
Matteo nous explique: "Étant donné le faible coût de production et les délais très courts, nous avons commencé à créer des prototypes fonctionnels pour chaque projet. Nous pouvons ainsi disposer d'un composant sur lequel nous pouvons effectuer des tests de résistance qui nous montrent si des modifications doivent être apportées à la conception, ce qui nous fait vraiment gagner beaucoup de temps.
Sans Weerg, obtenir un tel prototype nous prendrait au moins €5000 et un mois et demi d'attente; avec Weerg, en revanche, je peux le commander pour quelques dizaines d'euros et le recevoir en une semaine."
La production additive par la technologie Multi Jet Fusion permet d'obtenir des prototypes fonctionnels ou des pièces finies présentant d'excellentes performances mécaniques et esthétiques: tant pour la conception que pour le prototypage, elle permet d'économiser jusqu'à 20 fois le budget disponible et le temps de développement.
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